Fallstudien und Erfahrungsberichte – Ergonomische Hebetechnik

1. Easy Arm® ersetzt manuelles Heben in einer Recyclinganlage

Hintergrund

Bei einem auf Rückgewinnung spezialisierten Kältemittelunternehmen mit Sitz in Michigan werden Jahr für Jahr tausende Stahlzylinder verarbeitet. Jeder Zylinder wird gewogen, aufgezeichnet und nachgefüllt. Viele Jahre haben die Mitarbeiter jeden Zylinder manuell angehoben und gedreht.

Das Problem

Da die schwersten Zylinder 36 Kilogramm wogen, war das eine Arbeit, die nur wenige Mitarbeiter physisch bewältigen konnten. Die Mitarbeiter litten aufgrund des wiederholten Hebens unter Schmerzen in Armen und Schultern. Einige Mitarbeiter griffen außerdem weit in die Käfige hinein, um Zylinder anzuheben oder herauszuziehen und es bestand ein erhebliches Verletzungsrisiko. Der Präsident des Unternehmens entschied, dass eine ergonomische Lösung zur Materialhandhabung den Betrieb sicherer und produktiver machen könnte. Es wurden verschiedene Optionen aus der gesamten Branche in Betracht gezogen, von traditionellen Deckenhebesystemen bis hin zu hochmodernen Exoskeletten.

Die Lösung

Als der Geschäftsführer des Unternehmens die intelligente Hebevorrichtung Easy Arm® entdeckte, beeindruckte ihn die einfache Bedienung – seine Mitarbeiter mussten keine umfangreiche Schulung absolvieren, um es zu verwenden. Easy Arm® kombiniert einen Gelenkausleger mit einer G-Force®-Vorrichtung und sorgt für eine benutzerfreundliche Handhabung und ein natürliches Lastmanagement. G-Force® funktioniert ähnlich wie eine Hebevorrichtung, ist jedoch ergonomisch für die Entlastung von Lasten und präzise Positionierungsaufgaben ausgelegt.

Vier der Verarbeitungsstationen der Anlage wurden mit Easy Arms® mit einer Tragfähigkeit von 82,5 Kilogramm ausgestattet. Das Bewegen der Zylinder wurde so einfach wie das Einfädeln des Hakens des Systems. Die Produktivität stieg ebenso wie die Zufriedenheit am Arbeitsplatz. Die Mitarbeiter arbeiten länger und entscheiden sich für Wochenendschichten, weil sie körperlich nicht ermüdet sind. Die Aufgabe kann von vielen Mitarbeitern erfüllt werden und ist attraktiver. Um es mit den Worten eines Mitarbeiters auszudrücken: „Das kann jeder.“

2. Mit Easy Arm® fühlen sich die Bediener wie Superman

Hintergrund

Van der Graaf (VDG) ist seit 1985 führend in der Entwicklung und Herstellung von Trommelmotoren für Gurtbandförderer. Im Laufe der Jahre wurde der Betrieb erweitert und umfasst jetzt eine Anlage mit einer Fläche von 25.000 Quadratmetern, die mit modernster Fertigungstechnologie ausgestattet ist. Alle Tätigkeiten sind dem einfachen Ziel gewidmet, erstklassige Produkte zu schaffen.

Das Problem

Alle fünfzehn Minuten entladen und beladen Bediener Metallzylinder in einer industriellen Drehmaschine in der Fertigungszentrale von VDG. Zwar gibt es in der Anlage eine Laufkranbrücke, sie ist jedoch nicht genau genug, um die Zylinder zu bewegen, und der große Haken passt nicht gut in die Drehmaschine. Der Einsatz dieses Krans zum Bewegen der Zylinder störte auch andere Fertigungsprozesse.

Die Lösung

VDG wollte ein mittleres System, das nicht so einfach ist wie ein Auslegerkran, aber auch nicht so komplex wie eine Roboterzelle. Der Gorbel® Easy Arm® erfüllte und übertraf die Erwartungen von VDG durch die nahtlose Kombination eines Gelenkauslegerkrans mit einer intelligenten Hebevorrichtung.

Mit dem Easy Arm® System konnten VDG-Bediener die Vorteile der Automatisierung nutzen, ohne auf Präzision verzichten zu müssen. Das Bewegen von Zylindern war schneller und einfacher als je zuvor. „Man fühlt sich wie Superman“, sagte der Produktionsleiter, als er die Erfahrung mit der Bedienung von Easy Arm® beschrieb.

Easy Arm® vereinfachte den Vorgang auch, weil die Bediener einen Zylinder entladen und laden konnten, ohne Systeme oder Haken zu wechseln. Insgesamt stellte VDG fest, dass Easy Arm® einen entscheidenden Schritt ihres Förderbandbetriebs in der Produktion optimierte und die Sicherheit erhöhte.

3. Bewegung von Turboladern in der Automobilindustrie mit G-Force®

Hintergrund

In dieser Anwendung für die Automobilindustrie hat Cynergy Ergonomics ein System entwickelt, das Bedienern die Handhabung von Turboladern während der Fertigung/Montage bis hin zur Verpackungsphase mit einer einzigen Hebevorrichtung erleichtert.

Die Vorrichtung ist für die Handhabung von Turboladern mit unterschiedlichen Geometrien ausgelegt. Sie richtet die Turbolader je nach Phase des Herstellungsprozesses horizontal und vertikal aus.

Die Lösung

Ein System besteht aus einem teleskopischen starren Mastmanipulator mit einem Gorbel iQ G-Force in einer verschachtelten Laufkatzenkonfiguration, der in einem freistehenden Gorbel-Arbeitsplatzkransystem mit doppelter Aluminiumbühne betrieben wird. Der Kraftsensorgriff von Gorbel dient zur Steuerung des Anhebens und Absenkens. Die Griffgeometrie umschließt den Mast und ermöglicht so die Bedienung aus verschiedenen Positionen je nach Bedarf in den verschiedenen Fertigungsphasen.

Eine weitere Funktion von iQ G-Force sind programmierbare virtuelle Fahrwegbegrenzungen. Diese Funktion wird in Verbindung mit am Werkzeug montierten Proxy-Schaltern verwendet, um voreingestellte Hubbegrenzungen zu aktivieren/deaktivieren. Das Werkzeug wird in die exakte Position für Pick-and-Place-Vorgänge gefahren.

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